軟泡生產中的常見問題和解決方法 

      在實際發泡生產中遇到的額事故與問題是多樣的，每個事故的生產都是由多方面因素造成的。在復雜因素造成的事故分析中，一般很難列出所有影響因素及真正起作用的主要因素。

一下面匯總了經常遇到的一些事故及原因：  

1、焦心（反應中心溫度超過原料抗氧化溫度）

（1）聚醚多元醇質量有問題：生產儲運過程中使產品中水份超標，過氧化物、低沸點雜質含量過高，金屬離子濃度過高，配用抗氧劑種類和濃度不當；

（2）配方：低密度配方中，TDI指數過高，發泡劑中水與物理發泡劑比例不當，物理發泡劑量偏少，水過量；

（3）氣候影響：夏季氣溫高，散熱慢，料溫高，空氣濕度大，反應中心溫度超過抗氧化溫度；

（4）存放不當：當TDI指數升高時，后熟化時堆積的熱能增大致使內部溫度升高而焦心。 

2、壓縮變形大

（1）聚醚多元醇：官能度小于2.5，環氧乙烷比例大于8%，小分子組分多，不飽和度大于0.05mol圖片；

（2）工藝條件：反應中心溫度過低或過高，后熟化不好，沒能完全反應或有部分焦心；

（3）工藝配方：TDI指數過低，硅油辛酸亞錫過量，泡沫通氣量低，閉孔率高。 

3、泡沫過軟（同密度下硬度下降）

（1）聚醚多元醇：官能度低，羥值低，相對分子質量大；

（2）工藝配方：辛酸亞錫量少，凝膠反應速度慢，在錫用量相同情況下，水量少，物理發泡劑多，硅油活性高用量大，TDI指數低。

4、泡孔粗大

（1）混料不好；混料不勻，乳白期短；

（2）工藝配方：硅油用量低于下限，辛酸亞錫用量少和活性差，凝膠速度慢。

5、高于設定密度

（1）聚醚多元醇：活性低，相對分子質量大；

（2）工藝配方：硅油用量低于下限值，TDI指數低，發泡指數低；

（3）氣候條件：氣溫低，氣壓高。

6、塌泡孔洞（發氣速度大于凝膠速度）

（1）聚醚多元醇：酸值嚴重超標，雜質多，活性低，相對分子量大；

（2）工藝配方：胺用量多錫用量少，TDI指數低，在同樣錫用量時TDI指數過高，發氣速度大于凝膠速度，骨架強度小而塌泡或出現局部孔洞。

二、   

1、閉孔率高    

(1)聚醚多元醇：環氧乙烷比例高、活性高、多發生在更換不同活性的聚醚多元醇; 

(2)工藝配方：辛酸亞錫用量多，異氰酸酯活性高，交聯度大，交聯速度快，過多的胺和物理發泡劑造成泡沫內壓低，泡沫彈性大時不能開孔，TDI指數過大時也會導致閉孔率高。

2、收縮(凝膠速度大于發泡速度) 

(1)閉孔率高：冷卻時收縮；

(2)工藝條件：氣溫低,料溫低；

(3)工藝配方：硅油過量，物理發泡劑過量，TDI指數過低。

3、內裂   

(1)工藝條件：氣溫低，反應中心溫度高；      

(2)工藝配方：TDI指數低,錫多，早期發泡強度高；

(3)硅油活性高：用量少。  

4、頂裂(發氣凝膠速度不平衡)

(1)工藝條件：氣溫低，料溫低；

(2)工藝配方：催化劑用量不足，胺用量少，硅油質量不好。    

5、底角裂(胺用量過多,發泡速度太快)

表面大孔：物理發泡劑量過大，硅油和催化劑質量差。

6、泡沫低溫性能差：聚醚多元醇內在質量差，在同羥基值，官能度低，不飽和度大，同樣錫用量時，TDI指數低。    

7、通氣性差     

(1)氣候條件：氣溫低

(2)原料：聚醚多元醇高，硅油活性高；

(3)工藝配方：錫多，或錫用量相同時水與胺含量少，TDI指數高。

8、反彈性差

(1)原料：聚醚多元醇活性高，相對分子質量小，硅油活性高；

(2)工藝配方：硅油量大，錫量多，在相同錫用量時水多，TDI指數高。 

三

1、拉伸強度差：n52Q-6H

(1)原料：低分子聚醚多元醇過多，同羥基值官能度低；

(2)工藝配方：錫少凝膠反應不好，在相同錫用量時，TDI指數高，水少交聯度低。

2、發泡時冒煙：過量胺促使水與TDI反應放出大量熱量，低沸點物質蒸發而冒煙。若不是焦心，則煙氣多數由TDI；低沸點物質以及聚醚多元醇中的單體環烷烴組成。

3、泡沫帶白筋：發泡和凝膠反應速度快，在連續發泡中傳遞速度慢，局部擠壓而生成致密層，產生白筋現象。應及時提高傳遞速度，或降低料溫，降低催化劑用量。

4、泡沫酥脆：配方中水多，生成縮二脲多有未溶解于硅油，錫催化劑用差，交聯反應不充分，小相對分子質量聚醚多元醇含量多，反應溫度過高，醚鍵斷裂降低了泡沫強度。

5、泡沫密度低于設定值：發泡指數因計量不準而過大，氣溫高，氣壓低。

6、泡沫有底皮、邊皮、底步空化：錫多胺少,發泡速度慢,凝膠速度快,在連續發泡中帶溫過低。

7、伸長率大

(1)原料：聚醚多元醇活性高，官能度小；

(2)工藝配方：TDI指數低交聯不足，錫多，硅油多；

(3)氣溫高