1.基本反應

聚氨酯軟泡的形成包括2個基本反應：發泡反應和聚合反應（也稱凝膠反應）。

發泡反應：異氰酸酯與水反應生成雙取代脲和二氧化碳的反應。反應式如下：

2R-N=C=O+HOH→R-NH-CO-NH-R+CO2↑

放出的二氧化碳成為泡核，使反應混合物膨脹，得到具有開孔結構的泡沫。

聚合反應：聚醚中的羥基與異氰酸酯發生逐步聚合反應形成氨基甲酸酯的反應。反應式如下：

R=N=C=O+R′-OH→R-NH-COO—R′

2.多元醇

國內塊泡生產采用3官能度，分子量3000（羥值56）或3500（羥值48，用的少）的軟泡聚醚。

3.多異氰酸酯

主要使用甲苯二異氰酸酯（TDI），TDI工業品主要有3種：純2,4TDI（或稱TDI100）、TDI80／20、TDI65／35。TDI80／20生產成本低，是工業應用廣用量大的品種。

TDI分子量為174，其中含有2個異氰酸酯團（-N=C=O）的分子量為84，所以TDI中異氰酸酯含量為48.28％。

TDI用量對泡性能有很大影響，在泡沫配方中，TDI過量程度以異氰酸酯指數表示，異氰酸酯指數是指實際用量與理論計算量的比值。在生產軟泡時，一般指數為105-115（100是等于理論計算量）（或寫為1.05-1.15，１為理論計算量），在此范圍內，TDI指數增大，泡沫硬度增大，撕裂強度變小，拉伸強度變小，斷裂伸長率變小。若TDI指數過高，則會形成大孔和閉孔，熟化時間過長，還會引起泡沫燒心；TDI指數過低，則易產生裂紋，回彈性差，強度差，壓縮永久變形較大。

4.發泡劑

水與TDI反應產生二氧化碳是軟泡發泡中使用的主要發泡劑，增加配方中水量，將會提高脲的含量，加大泡沫硬度，降低泡沫密度，泡沫荷載能力下降。但是TDI與水反應生產大量的熱量，水用量過高，會使泡沫出現燒心或燃燒。

二氯甲烷是物理發泡劑，其沸點39.8℃，是不燃性氣體，可在發泡中氣化，降低泡沫密度，硬度也下降。加入二氯甲烷的數量，即要防止泡沫發生燒心現象，又要保證不因二氯甲烷過多而帶走過多熱量影響泡沫熟化，同時要保證泡沫物性沒有明顯下降，因此二氯甲烷用量有個限制。

5.催化劑

催化劑的主要作用是調節發泡反應和凝膠反應的速度，使之處于良好的平衡狀態。

三乙烯二胺（A33，含量33％的二丙二醇或丙二醇溶液）是軟泡生產中重要的叔胺催化劑劑，它有60％功效用于促進異氰酸酯與水反應，即發泡反應，40％用于促進羥基與異氰酸酯反應，即凝膠反應。

雙（2,2－二甲胺基乙基）醚（A-1）是軟泡通用型叔胺催化劑，它有80％功效用于促進發泡反應，20％用于促進凝膠反應。大多與三乙烯二胺合用。

胺催化劑用量不當對制品有很大影響，胺用量過多，將造成：

（1）反應時間短，起始粘度增加太快，發泡是冒煙大。

（2）泡沫開裂。胺用量過少，將造成起發速度太慢，影響發泡高度。

辛酸亞錫是常用的有機錫催化劑，它在含水及叔胺催化劑的聚醚混合物中極容易水解和氧化。

泡沫密度越低，辛酸亞錫的可調范圍越窄，錫用量對泡沫影響如下：

用量太少：泡沫開裂。

用量太多：粘度增加快，泡沫形成閉孔而收縮，形成底皮和邊皮。

6.泡沫穩定劑（又稱硅油）

泡沫穩定劑可降低發泡體系混合料的表面張力，從而穩定泡孔，防止泡沫倒塌，并控制拋空的大小和均勻度。

將硅油用量由低量提高到適當程度，可獲得良好開孔的泡沫塑料。當用量偏高時泡沫閉孔率增加。

7.其他影響因素

除配方外，工藝參數，環境等對泡沫性能有一定影響。

原料溫度：在比較正常的環境溫度（20-28℃）下，原料溫度控制在25±3℃，好±1℃范圍內。也有控制在28-30℃范圍的。

原料溫度上升或降低對發泡和凝膠反應的速度影響不一樣。溫度升高，聚合反應增加值比發泡反應增加值要大的多。溫度變化催化劑要調整。

對同一配方而言，使用相同數量的發泡劑，泡沫密度與海拔高度也有關，在海拔高的地區時，泡沫密度明顯降低。